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　蒸汽直接加熱是目前使用最廣的一種加熱方式，國內外的大部分制造商都采用此項技術。近幾年通過不斷的摸索和研究，真空帶式干燥機的蒸汽直接加熱技術有了長足的進步，無論是在溫度的穩定性還是熱能的利用率方面都有了很大的改觀。

　　蒸汽直接加熱方式同樣具有加熱溫度范圍大的特點，一般可控制在45～125℃之間，溫度如果繼續提高也不是不可以，但以現在國內的加工水平似乎對加熱板的制造有較大的難度和風險。另一方面設備使用對象所配備的蒸汽壓力也不可能太高，而最高溫度能夠達到125℃也基本滿足了大部分用戶的要求。

　　蒸汽直接加熱比其他三種加熱方式預升溫速度要快，可以縮短生產前的準備時間，其次這種加熱方式外置部件少，占用空間小，結構簡單，維護、檢修及保養都比較方便。

　　盡管從業的制造商做了大量的努力，但在溫度的精確度控制方面，蒸汽直接加熱方式仍然是四種方式中表現最差的一種，這是因為它屬于氣態熱媒的緣故，壓力控制方面涉及的不確定因素太多。在生產過程中，蒸汽加熱方式的真空帶式干燥機經常會出現瞬間的溫度飆升和驟降，這對于一些有嚴格加熱溫度要求或外觀色澤要求的物料而言是很難接受的。

　　蒸汽直接加熱的另一個弊端是溫差及效能的問題，由于整個加熱原理是從氣態轉化為凝水的過程，分子活躍所產生的矢量釋放在所難免，這種現象會對加熱板及管道壁形成沖擊作用從而引起高頻率的連續振動，使履帶與加熱板始終處于非完全接觸狀態，由于在真空條件下輻射導熱系數又太低，所以加熱板的實際溫度與干燥物料的表面溫度差值就比較大了，這也是蒸汽加熱設備蒸發量較低的主要原因，特別是一些大型多層干燥床的設備，其底層與頂層之間的溫差更為明顯，所以從上到下的各層干燥床進料量只能依次減少，否則很難保證產品質量的均勻，而由于溫差引起的干燥產品品質均一性下降是使用者比較忌諱的，因此在實際生產中只能采取確保質量放棄產能的不得已方法。

　　除了以上所提到的一些情況，近些年，有的制造商對蒸汽直接加熱型的真空帶式干燥機也進行了結構上的改進。例如：利用前段的蒸汽轉化的凝水余熱分配到中、后段以達到節能減排的目的，但這只能說是針對某些特定用戶的單一設計，畢竟凝水再利用存在溫差更大的問題，而且三段加熱段的溫度的分配也受到了限制，因此不能以點概面。